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Arten von Einschneckenextrudern

Starke industrielle Anwendungen bevorzugen Einschneckenextrudersysteme, da sie warmes, erhitztes und geschmolzenes Plastik langsam leiten, um es in nützliche Formen umzuformen. Tiere, hauptsächlich Zoos und Aquarien, die Fische beherbergen, verwenden einige Teile von Futterpellets. Die Pellets sind hart, und das Extrusionssystem, das sie formte, verfügte über Kühlzonen.

Die Lebensmittelverarbeitungsindustrie nutzt Einschneckenextrudersysteme intensiv zur Herstellung von Frühstückscerealien, Spaghetti, Makkaroni, Snacks, aufgeblähten Lebensmitteln, Tierfutter und Tiefkühlkost. Extrusionkochen setzt hohe Temperaturen, Druck und Feuchtigkeit ein, um Rohstoffe in schmackhafte Tier- und menschliche Nahrung zu verwandeln. Es erfordert in der Regel ein Modell mit hoher Energieabgabe.

Einige Agroindustrien nutzen Extrusionssysteme auch, um Sojabohnen, Getreide, Sonnenblumenkuchen und Erdnusskuchen zu Tierfutter für Nutztiere wie Geflügel, Schweine und Rinder zu verarbeiten. Bei den Betrieben werden in der Regel Schneckendesigns mit einem größeren Durchmesser verwendet.

Die Kunststoffindustrie setzt Einschneckenextrudersysteme zur Herstellung von Rohren, Platten, Profilen, Folien, Strängen, Filamenten, Monofilamenten, Kabeln und gespleißten Produkten ein. Diese Industrien bevorzugen Modelle mit hoher Leistung und effizienter Produktionskapazität. Die Maschinen sind in der Regel mit einer Fassheizung und -kühlung ausgestattet, um sicherzustellen, dass die Polymerverfestigung in den Formen schnell erfolgt.

Holz verarbeitende Unternehmen verwenden Einschneckenextrudermaschinen zur Herstellung von WPC-Profilen, PVC-Schaumplatten, PVC-Holz-Kunststoff-Verbundprodukten und Holz-Kunststoff-Pellets. Solche Maschinen sind mit Unterwasser-Schneidvorrichtungen und Vakuum-Kalibriergeräten ausgestattet, um ein präziseres Formen, Kühlen und Schneiden zu gewährleisten.

Eine Extruderspindel hat ausgeprägte geometrische Merkmale, wie z. B. die Steigung, die Landung und die Steigung. Variationen gibt es, wenn die Spindel Rillen aufweist, die Kanäle für die Bewegung von festem und schüttgutartigen Material schaffen. Böden mit Gummifabriken, Asphalt- und Thermoplastfabriken verfügen in der Regel über Spindeln mit gerillten Kanälen.

Je nach gewünschter Leistung, Temperatur und Druck kann die Extruderspindel ein Längen-Durchmesser-Verhältnis von 20 bis 30 oder sogar bis zu 100 aufweisen.

Spezifikation & Wartung

Industrielle Plastikextrudermaschinen haben viele Teile, die verwendet werden, um effektive Produktionslinien anzubieten und verschiedene Produktanforderungen zu erfüllen. Nachfolgend finden Sie eine Übersicht über einige wichtige Spezifikationen von Einschneckenextrudern.

• Durchmesser

  Der Durchmesser eines Einschneckenextruders kann zwischen 15 und 38 mm liegen. Der für die Maschine gewählte Durchmesser beeinflusst die Schmelzleistung, den Ausgangsdruck und die Gesamtproduktion.

• Längen-Durchmesser-Verhältnis

  Normalerweise wird die Länge der Spindel in Verhältnissen zu ihrem Durchmesser gemessen. Das L/D-Verhältnis beeinflusst die Schmelzfähigkeit der Maschine. Bei Einschneckenextrudern kann das Verhältnis zwischen 20 und 30 liegen.

• Heiz-/Kühlzonen

  Ein Extruder verfügt über mehrere Heiz- und Kühlzonen. Die Zonen dienen zur Temperaturregelung während der Schmelz- und Formgebungsphase von Kunststoffen. Je nach Größe der Maschine können die Zonen zwischen 3 und 8 oder mehr liegen.

• Antriebsleistung

  Der Motor, der für die Antriebsleistung verwendet wird, variiert je nach Leistung und Typ. AC-Motoren werden hauptsächlich für die Antriebsleistung verwendet. Der Motor hat in der Regel einen Bereich von 2,2 kW bis 11 kW oder mehr.

• Produktionskapazität

  Ein Einschneckenextruder kann in einer Stunde etwa 10 kg bis 2000 kg Kunststoffprodukte herstellen.

Wartung

• Benutzer können regelmäßig Fett auf die Lagerblöcke sowie die Lager der Stützwellen auftragen. Dies dient dazu, Verschleiß zu verhindern und ein reibungsloses Funktionieren zu gewährleisten.
• Das Getriebe wird entleert und mit frischem Öl befüllt, um die Lebensdauer des Antriebsmotors und eine reibungslose Kraftübertragung zu gewährleisten.
• Wenn während des Betriebs festgestellt wird, dass ein Teil lose ist, sollte es wieder festgeschraubt und nach Bedarf eingestellt werden. Die regelmäßige Inspektion loser Teile verhindert Unfälle während des Betriebs und verlängert die Lebensdauer der Maschine.
• Die Öl- und Wasserleitungen, die Kühl- und Schmierstoffe zuführen, werden auf Verschleiß, Leckage und Lockerheit geprüft. Alle fehlerhaften Teile sollten behoben werden, um eine Fehlfunktion der Maschine zu vermeiden und einen reibungslosen Betrieb zu gewährleisten.
• Wenn die Maschine nach dem Gebrauch ausgeschaltet wird, sollte der Ölablassstopfen geöffnet und das Öl aus dem Getriebegehäuse abgelassen werden. Dies sollte erfolgen, da während des Betriebs Wärme erzeugt wird, die sich nach längerer Standzeit der Maschine nachteilig auf die Maschine auswirken kann.
• Der Siebfilter im Extruder sollte regelmäßig gereinigt oder ausgetauscht werden, um Verstopfungen zu vermeiden und einen reibungslosen Durchfluss des Rohmaterials in das Fass zu gewährleisten.

Anwendungsszenarien von Einschneckenextrudersystemen

Einschneckenextruder werden aufgrund ihrer Vielseitigkeit und Effizienz bei der Verarbeitung verschiedener Materialien in zahlreichen Anwendungen in verschiedenen Branchen eingesetzt.

• Lebensmittelindustrie: Einschneckenextruder werden hauptsächlich zur Lebensmittelherstellung eingesetzt. Sie werden verwendet, um Rohstoffe in extrudierte Lebensmittelprodukte wie expandierte Snacks, Frühstückscerealien, texturiertes pflanzliches Protein, aufgeblähte Lebensmittel und vieles mehr zu verwandeln. Darüber hinaus können Einschnecken-Lebensmittelextruder auch zur Lebensmittelkonservierung eingesetzt werden, indem die Lebensmittel gleichzeitig getrocknet und gegart werden, wodurch das Wachstum infektiöser Mikroorganismen verhindert wird. Dies erhöht auch die Haltbarkeit der Lebensmittelprodukte.
• Kunststoff und Verpackung: In der Kunststoffindustrie werden Einschneckenextrudermaschinen häufig zur Filamentproduktion, Rohrextrusion, Folienblasen, Banderolierung, Profilextrusion, Plattenextrusion und vielem mehr verwendet. Sie sind ideal für die Verarbeitung von Materialien wie Polyvinylchlorid (PVC), Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Polystyrol (PS) und anderen Kunststoffen. Nach der Verarbeitung durch den Einschneckenextruder können diese Kunststoffe zu verschiedenen Produkten für verschiedene Verwendungen geformt werden.
• Medizinische und pharmazeutische Industrie: Einschneckenextruder werden auch zur Herstellung von medizinischen und pharmazeutischen Hilfsmitteln eingesetzt. So können sie beispielsweise zur Herstellung von Pillen, Tabletten, Kathetern und anderen Arten von medizinischen Instrumenten verwendet werden. Darüber hinaus ermöglicht das Schneckendesign eine homogene Mischung, was zu gleichmäßigen und hochwertigen Produkten beiträgt.
• Gummi- und Chemieindustrie: Einschnecken-Gummiextruder sind in der Gummiindustrie weit verbreitet für die Reifenproduktion, Gummibedarf, Dichtungsstreifen, Dichtungen und andere gummibezogene Artikel. Die Vielseitigkeit von Einschnecken-Gummiextrudern ermöglicht die Verarbeitung verschiedener Arten von Gummimaterialien, einschließlich Naturkautschuk, synthetischem Kautschuk und Spezialmischungen.
• Bauwesen: In der Bauindustrie werden Einschneckenextruder umfassend für Fenster- und Türprofile, Dachbahnen, Bodenbeläge, Kunstrasen und andere Bauprodukte aus Kunststoff eingesetzt. Sie sind ideal für die Herstellung von Profilen und Rohren, die im Bauwesen verwendet werden. Die Haltbarkeit und Vielseitigkeit von extrudierten Kunststoffprodukten macht sie für verschiedene Bauanwendungen geeignet.

So wählen Sie ein Einschneckenextrudersystem aus

Beim Kauf eines Einschneckenextruders ist das Material das erste, was zu beachten ist. Wenn man weiß, was der Prozess zu bewältigen hat, kann der Bediener viele spätere Probleme vermeiden. Beim Erhitzen von Kunststoff passiert vieles. Faktoren wie die Struktur des Materials, seine Fließfähigkeit und seine Ausdehnung nach dem Erhitzen können sich als schwierig erweisen, wenn die Maschine nicht speziell für die Verarbeitung dieser Faktoren ausgelegt wurde. So würde ein Extruder für Holz-Kunststoff-Verbundwerkstoffe nicht gut für die Verarbeitung von Thermoplasten geeignet sein.

Das Produktionsvolumen bestimmt die Größe der Spindel und des Fasses. Notieren Sie sich, wie viel Material der Prozess pro Minute benötigt, damit die Parameter der Maschine genau aufeinander abgestimmt werden können. Kleine Haushaltsanlagen verwenden Einschneckenextruder mit etwa 11 bis 22 kW, um weniger Produkte herzustellen. Industrielle Anlagen benötigen mehr Energie, um einen höheren Bedarf zu decken. Industrielle Prozesse können bis zu 2000 kW verbrauchen, um die Maschinen mit voller Leistung zu betreiben.

Moderne Hand-Extruder verfügen über Temperaturregelungsfunktionen, die die Energiekosten niedrig halten, aber diese variieren je nach Software und manueller Steuerung. Industrielle Geräte verbrauchen mehr Energie, einfach aufgrund ihrer Größe und der Anzahl der Produkte, die pro Minute hergestellt werden müssen. In einigen Industrieanlagen werden Kühlsysteme für die Extruder benötigt, da sie schnell heiß werden und ständig gekühlt werden müssen, um ein Verformen des Kunststoffs zu vermeiden.

Schätzen Sie ab, wie viel Energie für den Betrieb der Produktionslinie benötigt wird. Wenn die Betriebsbedingungen der Fabrik zusätzliche Geräte erfordern, um ordnungsgemäß zu funktionieren, und Kühlsysteme nicht erforderlich sind, ist es immer besser, den Energiebedarf für den Betrieb der Kühlanlagen deutlich zu übersteigen, damit diese reibungslos laufen können.

Prüfen Sie, ob die Kalibrierung der Maschine manuell oder automatisch erfolgt. Automatische Zuführsysteme sind zu bevorzugen, da sie den Personaleinsatz für den Betrieb des Prozesses reduzieren.

Letztendlich hängt der Preis von der Konfiguration jeder Maschine und der Anzahl der zusätzlichen Funktionen ab, die sie besitzt. Berücksichtigen Sie das Budget, aber auch die Anforderungen der Produktionslinie, um sicherzustellen, dass die richtige Ausrüstung ausgewählt wird. Eine kluge Investition wäre es, eine Maschine zu kaufen, die nicht nur für die Gegenwart geeignet ist, sondern auch den zukünftigen Anforderungen der Anlage gerecht wird, da das Unternehmen möglicherweise wachsen muss.

Fragen & Antworten

F1: Welche Materialien werden üblicherweise mit einem Einschneckenextruder verarbeitet?

A1: Einschneckenextruder werden üblicherweise zur Verarbeitung von Materialien wie Thermoplasten, Lebensmittelzutaten, Keramiken und dreimal gebrochenen Erdnusspillen verwendet.

F2: Was sind die wichtigsten Bestandteile eines Einschneckenextruders?

A2: Zu den wichtigsten Teilen eines Einschneckenextruders gehören die Zuführschnecke, das Fass, die Schnecke, die Düse, die Heiz-/Kühlzonen und die Düse. Optional kann eine Inline-Mischpumpe oder ein Homogenisator vorhanden sein, der das Produkt, z. B. Milch, innerhalb des Rohrs mischt. Ein weiterer Bestandteil ist der PID-Regler, der die Temperatur der Mischpumpenleitung steuert.

F3: Was unterscheidet einen Einschneckenextruder von einem Mehrschneckenextruder?

A3: Einschneckenextrudersysteme verwenden eine einzelne schraubenförmige Schnecke zum Fördern und Verarbeiten von Materialien. Mehrschneckenextruder verfügen über zwei oder mehr ineinandergreifende Schnecken, die im Vergleich zu Einschneckendesigns eine bessere Misch- und Förderleistung bieten.

F4: Was sind die Vorteile der Verwendung eines Einschneckenextruders?

A4: Einschneckenextruder sind relativ einfach und leicht zu bedienen. Sie haben weniger bewegliche Teile, was zu geringeren Wartungsaufwänden führt. Einschneckenextruder sind für viele Anwendungen kostengünstig, insbesondere wenn ein hohes Maß an Mischung nicht erforderlich ist.